作为中国工程机械行业的引领者，徐工是是中国装备制造业的一张“金名片”。这里有全球最大的后驱刚性矿车、有被称为“全球第一钻”的旋挖钻机、有“全球第一吊”之称的轮式起重机等为代表的大国重器。可以说是规模宏大、产品品种与系列齐全的“机械森林”。
随着数字化风暴席卷全球，新一轮科技革命和产业变革正在加速演进。一直走在行业前沿的徐工又是如何紧跟时代潮流，迈向新型工业化的？近日，央视带我们走进徐工机械的生产车间、作业场地，以及大数据中心，近距离感受徐工智能制造的魅力。
走进徐工，让人震撼的不仅是映入眼帘各式各样的“钢铁巨兽”，还有在各大生产车间内的智能化操作。以旋挖钻机桩工车间为例，这是徐工和华为携手打造的全联接工厂。在这里，每个重达几百公斤乃至几十吨的旋挖钻机部件，都是通过AGV、板链线、摩擦线，极其精准地自动向总装线装配输送。每一道工序，都是高度智能化的运作。
据工作人员介绍，全车间共40台设备齐发力，数十个系统基于F5G 全光网络实现生产要素全联接，为集控中心智能决策及指令的下发，提供高质量数据传输保障。相较传统方式，生产效率能提升45%。
徐工的智能化还体现在各种作业场景上。在内蒙古矿山，有多辆无人驾驶矿卡正有条不紊地进行采矿作业，这是徐工为智能矿山建设提供的解决方案。基于华为露天矿无人驾驶系统的“车-路-云”协同技术，徐工的无人矿卡装备可以实现7*24小时在矿区复杂工况下安全、高效、可靠的生产作业。同时，这些无人矿卡的运作状态还能通过徐工的大数据中心实时呈现。
从传统制造到高端“智”造，CQ9电子 CQ9电子游戏徐工向新型工业化转型的进程中离不开智能化改造、数字化转型、网络化联接“三步走”策略。
深耕行业几十年，徐工推出了一代又一代全新的机械装备。比如第七次打破世界纪录的4000吨全地面起重机是徐工研发团队耗时两年多，进行了2000多次结构试验后的成果。如今，徐工的多个产品包揽行业第一：汽车起重机、随车起重机、压路机等16类主机位居国内行业第一；起重机械、移动式起重机、水平定向钻机持续保持全球第一；桩工机械、混凝土机械稳居全球第一阵营，装载机跃升至全球第二、国内第一……通过智能化改造，徐工的这些机械设备越来越高端化、智能化、绿色化。
当前，5G技术、无人化生产、智能制造正深刻重塑着传统制造业。在此背景下，以徐工为代表的制造企业纷纷投入数字化浪潮中，提升生产效率、降低生产成本并推动运营模式变革。据悉，徐工打造了行业领先的智慧园区，实现“一人一厂房”的高效率、低成本生产。在厂内，工作人员可以通过F5G内网，使用现场配置的触摸屏，高效进行生产作业，推动产能大幅度提升。日前，在第二届中国工业高质量发展论坛上，徐工凭借其在工业数据治理领域的卓越表现和突出成就，入获评中国工业数据治理“领跑者”企业。
在智能化改造、数字化转型的基础上，徐工进一步打造网络化平台。无论是下至深达1000多米的矿井，还是上至青藏高原，亦或是远在千里之外的作业场景，徐工汉云互联网平台都能为设备运行保驾护航。
再比如徐工还通过运用“车联网”功能，将各类工程机械车辆的运行数据汇聚到大数据平台进行价值挖掘，为客户提供“管用养换”增值服务；与此同时，积累的工况、服务等数据，还可以形成智慧矿山、机场建设、绿色港口等多种场景的数字施工方案，从而把积累的数字产业化。
当数智化技术与先进制造技术深度融合，中国传统制造业加快了转型升级的步伐。作为工程机械的龙头企业，徐工通过“智改数转网联”，将前沿科技融入生产、作业的每个角落，并通过融合数据价值链生态，激发出制造行业无限智慧潜能。传统制造业搭上了数智化列车，成功实现从“中国制造”迈向“中国智造”。
